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有些切削加工兼有刀尖軌跡法和成形刀具法的特點，如螺紋車削。
加工精度和表面粗糙度
各類切削加工方法所能達(dá)到的精度和表面粗糙度等級見表。
提高切削加工質(zhì)量的途徑
切削加工質(zhì)量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、幾何形狀和各表面間相互位置）和表面質(zhì)量（包括表面粗糙度、殘余應(yīng)力和表面硬化）。隨著技術(shù)的進(jìn)步，切削加工的質(zhì)量不斷提高。18世紀(jì)后期，切削加工精度以毫米計；20世紀(jì)初，切削加工精度最高已達(dá)0.01毫米；至50年代，切削加工精度最高已達(dá)微米級；70年代，切削加工精度又提高到0.1微米。影響切削加工質(zhì)量的主要因素有機床、刀具、夾具、工件毛坯、工藝方法和加工環(huán)境等方面。要提高切削加工質(zhì)量，必須對上述各方面采取適當(dāng)措施，如減小機床工作誤差、正確選用切削工具、提高毛坯質(zhì)量、合理安排工藝、改善環(huán)境條件等。
減小機床工作誤差
通常采用的方法有：①選用具有足夠精度和剛度的機床。②必要時可以采取補償校正的方法，如在螺紋磨床或滾齒機上，根據(jù)事先測得的機床傳動鏈誤差加裝誤差校正裝置，以校正機床的傳動系統(tǒng)誤差。③采用機床夾具來保證加工精度，如利用鏜模加工箱體上的孔系，使孔距精度由鏜模決定而不受機床定位誤差的影響。④防止機床熱變形對加工精度的影響。⑤消除機床內(nèi)部振源和采取隔振措施，以減少振動對加工精度和粗糙度的影響。⑥提高機床自動化程度，如采用主動測量或自動控制系統(tǒng)，以減少加工過程中的人為誤差。
正確選用切削工具
應(yīng)采用耐磨性好的刀具，合理選用刀具幾何參數(shù)，并仔細(xì)地研磨刃口，使其光滑而鋒利。例如用磨具加工，一般選用較細(xì)、較硬磨粒的磨具，砂輪要正確和及時地修整。
提高毛坯質(zhì)量
工件毛坯要具有均勻的材質(zhì)和加工余量，同時采用適當(dāng)?shù)臒崽幚?br>，如時效處理、退火、正火、調(diào)質(zhì)等措施以消減內(nèi)應(yīng)力，并改善材料的切削加工性。
合理安排工藝
采用合理的工藝程序；正確選用切削用量，以減小切削力和切削熱的影響，并防止產(chǎn)生自激振動；選用合適的切削液對切削區(qū)進(jìn)行充分冷卻和潤滑；選擇工件的安裝定位基準(zhǔn)和夾緊方式時，注意減小安裝誤差和工件變形。
改善環(huán)境條件
保持加工環(huán)境清潔；對外部振源和熱源采取隔離措施；精密加工在恒溫、恒濕和防塵的條件下進(jìn)行。